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铝合金压铸件阳极氧化处理表面产生黄斑点的原因

2022-04-25 12:27:31 • 来源：[db:来源]

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2022年4月24日发(作者：s2线最新时刻表)

铝合金压铸件阳极氧化处理表面产生黄斑点的原

因

1引言

铝的阳极氧化膜的硬度高、耐腐蚀性能和耐磨损性能好，而且具有很好的透

明度，从而使在阳极氧化处理之后的表面保持铝原有的金属质感。同时阳极氧化处

理使得铝合金的表面获得保护性和装饰性，而且可以得到某些工程特性，如耐磨性

和其它功能特性。因此阳极氧化处理成为铝表面处理的主要方法。不过随着科技技

术的发展和进步，人们对经过阳极氧化处理的压铸件外观质量要求是越来越高，像

普通阳极氧化的膜厚为3．8×10-3-1．44x10-2mm，硬质阳极氧化的膜厚为0．

05mm，虽然有时对阳极氧化表面的颜没有具体定义，但明显要求阳极氧化后压铸

件表面颜必须统一且没有腐蚀性的或影响美观的斑点。A380阳极氧化后出现的

黄斑点即为下面所探讨的问题。

下面主要从合金的化学成分、脱模剂、阳极氧化

工艺3方面来分析产生黄斑的可能性。

2铝合金的化学成分

铝合金的化学成分如表1所示。

由于合金化元素生成的第二相与铝基体的电极电位不同，因此铝合金的阳极

氧化行为和机理要比纯铝复杂得多，同时铝合金阳极氧化膜的成分除了氧化铝、溶

液中的阴离子外，必然会有铝合金中一部分合金化元素，以单质状态、氧化物状态

或金属间化合物状态存在。在铝阳极氧化时，固溶体的元素(如镁)一般转化成氧化

物，而如AIFeSi一类金属间化合物或Si一般不会氧化，而以单质硅或金属间化合

物的形式直接留在氧化膜中。另外如铜或Mg2Si之类金属间化合物大部分溶解在电

解溶液中，从而在氧化膜中可能留下空洞。第二相析出粒子的不同的阳极氧化行

为，取决于它们与铝基体电极电位的比较。析出相在阳极氧化过程中，对于铝基体

如果是阳极，则优先溶解或氧化，如果是阴极则可能直接进入氧化膜。根据阳极氧

化原理，阳极氧化膜的主要成分之一为(OH)x(SO4)y，由于氧化膜中还

存在其它形式的各种成分，有可能是黄斑点产生的原因之一。为此，专门作了一

个测试，用材料为ADC12的样品做了一个测试，结果可以看出：①阳极氧化后的

表面质量非常美观，完全符合要求；②由此表明合金成分不是黄斑点产生的根

本原因；③同时也证明众多厂家的解释(黄斑点是因铝合金中的Si而引起的，

随着Si含量越高，阳极氧化后的压铸件越难以避免黄斑问题，甚至硬质阳极氧化)

是不正确的。

3脱膜剂

由于经过多次测试发现，几乎所有的机加工表面均没有发现有黄斑问题，故此怀疑

与压铸过程中使用的脱膜剂有关。压铸过程中之所以使用脱膜剂，是因为压铸生产

本身是一个动态热力学过程，在这个过程中型腔表面受到液态金属高压、高速、高

温的冲刷。喷涂料后就可以在型腔表面形成一层薄膜与液态金属隔离，有助于铸件

质量的保证、压铸模寿命的延长、生产效率的提高，因此脱模剂是不可避免的。在

后道工序中虽然会有表面处理像抛丸、喷丸、喷砂等工艺，某种程度上会去除铸件

表面大概0．02mm左右厚度的氧化皮，但不可避免的是某些区域依然会存留的极少

的脱模剂而导致黄斑的产生。为此用产生黄斑的同一批次的样品重新测试，得出结

论：①外观表面完全没有黄斑点；②由此表明脱模剂也不是产生黄斑的根本原

因；③阳极氧化工艺流程。表2为改进前的阳极氧化工艺流程，按照此工艺发现

几乎每次的测试都无法避免黄斑点，通过工艺的改进，如表3所示，阳极氧化后

的结果有了质的改变，外观和膜厚均符合规范要求。

结束语：

（1）通过研究测试分析，黄斑点对产品并没有负面影响，

但影响外观质量。

（2）导致黄斑点产生的根本原因是阳极氧化工艺的不合理

造成的。

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